အဝတ်အစားဒီဇိုင်းကနေ ထုတ်လုပ်မှုအထိ ဘယ်လိုလုပ်ငန်းစဉ်တွေ လုပ်ဆောင်ရမလဲ။

အသုံးများတဲ့ အဝတ်အစားအထည်ရက်လုပ်ခြင်းလောင်ဂျီတွဒ်နှင့် လတ္တီတွဒ်တို့ ရောနှောနေသော လမ်းကြောင်းများမှတစ်ဆင့် ချည်မျှင်ကို ဖွဲ့စည်းထားသည့် shuttle ပုံစံရှိသော ရက်ကန်းစင်ဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ဖွဲ့စည်းပုံတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် flat၊ twill နှင့် satin အမျိုးအစားသုံးမျိုးရှိပြီး ၎င်းတို့၏ပြောင်းလဲမှုဖွဲ့စည်းပုံ (ခေတ်သစ်တွင် shuttle-free ရက်ကန်းစင်အသုံးပြုမှုကြောင့် ထိုကဲ့သို့သောအထည်များကို ရက်လုပ်ခြင်းသည် shuttle ပုံစံကို အသုံးမပြုသော်လည်း အထည်သည် shuttle ရက်ကန်းစင်ဖြစ်နေဆဲဖြစ်သည်)။ ချည်ထည်၊ ပိုးထည်၊ သိုးမွှေးအထည်၊ ပိတ်ချောထည်၊ ဓာတုအမျှင်အထည်နှင့် ၎င်းတို့၏ ရောနှောထားသော ရက်လုပ်ထားသော အထည်များမှ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို အမျိုးမျိုးဖြစ်စေ၊ ဦးဆောင်၍ဖြစ်စေ ရက်လုပ်ထားသော အထည်များကို အဝတ်အစားတွင် အသုံးပြုသည်။ ပုံစံ၊ နည်းပညာ၊ စတိုင်နှင့် အခြားအချက်များတွင် ကွဲပြားမှုများကြောင့် လုပ်ဆောင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်နည်းလမ်းများတွင် ကြီးမားသော ကွာခြားချက်များရှိသည်။ အောက်ပါတို့သည် အထွေထွေရက်လုပ်သည့် အဝတ်အစားလုပ်ဆောင်ခြင်း၏ အခြေခံဗဟုသုတများဖြစ်သည်။

(၁) ရက်လုပ်ထားသော အဝတ်အစားများ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်
မျက်နှာပြင်ပစ္စည်းများကို စက်ရုံစစ်ဆေးခြင်းနည်းပညာ၊ သော့ပေါက်ခလုတ်ကို ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ချုပ်ခြင်း၊ အဝတ်အထည်စစ်ဆေးခြင်းထုပ်ပိုးခြင်းသိုလှောင်ခြင်းသို့မဟုတ်တင်ပို့ခြင်းထဲသို့ထည့်သွင်းခြင်း။
အထည်စက်ရုံသို့ဝင်ရောက်ပြီးနောက် အရေအတွက်၊ အသွင်အပြင်နှင့် အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေးကို စစ်ဆေးသင့်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှသာ လည်ပတ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုမပြုလုပ်မီ နည်းပညာဆိုင်ရာပြင်ဆင်မှုများကို ဦးစွာလုပ်ဆောင်သင့်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်၊ နမူနာပြားနှင့် နမူနာအဝတ်အစားထုတ်လုပ်မှုတို့ကို ရေးဆွဲသင့်သည်။ နမူနာအဝတ်အစားသည် ဖောက်သည်မှ အတည်ပြုပြီးမှသာ နောက်ထပ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သို့ ဝင်ရောက်နိုင်သည်။ အထည်များကို ဖြတ်တောက်ချုပ်လုပ်သည်။ shuttle အထည်အချို့ကို တစ်ဝက်တစ်ပျက်ပြီးသော ထုတ်ကုန်များအဖြစ် ပြုလုပ်ပြီးနောက် အထူးလုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များအရ ၎င်းတို့ကို အဝတ်အစားလျှော်ခြင်း၊ အဝတ်အစားသဲလျှော်ခြင်း၊ လိမ်ကောက်ခြင်းကဲ့သို့သော အမျိုးအစားခွဲခြားပြီး စီမံဆောင်ရွက်ရမည်ဖြစ်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် အရန်လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အပြီးသတ်လုပ်ငန်းစဉ်မှတစ်ဆင့် စစ်ဆေးမှုကို အောင်မြင်ပြီးနောက် ထုပ်ပိုးသိမ်းဆည်းရမည်။
(၂) အထည်စစ်ဆေးခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်နှင့် လိုအပ်ချက်များ
ကောင်းမွန်သော အထည်အလိပ်များ၏ အရည်အသွေးသည် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဝင်ရောက်လာသော အထည်အလိပ်ကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ဆုံးဖြတ်ခြင်းသည် အဝတ်အစား၏ အရည်အသွေးနှုန်းကို ထိရောက်စွာ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။
အထည်စစ်ဆေးခြင်းတွင် အသွင်အပြင်အရည်အသွေးနှင့် အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေး နှစ်မျိုးလုံးပါဝင်သည်။ အထည်၏ အဓိကအသွင်အပြင်မှာ ပျက်စီးမှု၊ အစွန်းအထင်းများ၊ ရက်လုပ်ခြင်းချို့ယွင်းချက်များ၊ အရောင်ကွာခြားချက် စသည်တို့ ရှိမရှိဖြစ်သည်။ သဲဖြင့်ဆေးကြောသည့်အထည်သည် သဲလမ်း၊ ခေါက်ရာပိတ်ခြင်း၊ အက်ကွဲခြင်းနှင့် အခြားသဲဖြင့်ဆေးကြောခြင်းချို့ယွင်းချက်များ ရှိမရှိကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ အသွင်အပြင်ကို ထိခိုက်စေသော ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးခြင်းတွင် အမှတ်အသားများဖြင့် မှတ်သားထားပြီး ဖြတ်တောက်သည့်အခါ ရှောင်ကြဉ်သင့်သည်။
အထည်၏ အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေးတွင် အဓိကအားဖြင့် ကျုံ့ခြင်း၊ အရောင်မှိန်ခြင်းနှင့် အလေးချိန် (m, အောင်စ) ပါဝင်မှု သုံးမျိုးပါဝင်သည်။ စစ်ဆေးခြင်းနမူနာယူခြင်းအတွင်း အချက်အလက်များ၏ တိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် မတူညီသောမျိုးကွဲများနှင့် မတူညီသောအရောင်များ၏ ကိုယ်စားပြုနမူနာများကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် ဖြတ်တောက်သင့်သည်။
တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ စက်ရုံထဲသို့ဝင်ရောက်လာသော အရန်ပစ္စည်းများဖြစ်သည့် elastic belt ၏ ကျုံ့နှုန်း၊ ကော်အတွင်းသား၏ ကပ်ငြိမှုအား၊ ဇစ်ချောမွေ့မှုအဆင့် စသည်တို့ကိုလည်း စစ်ဆေးသင့်သည်။ လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီသော အရန်ပစ္စည်းများကို လည်ပတ်အသုံးပြုမည်မဟုတ်ပါ။
(၃) နည်းပညာဆိုင်ရာ ပြင်ဆင်မှု၏ အဓိက လုပ်ငန်းစဉ်
အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုမပြုလုပ်မီ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာဝန်ထမ်းများသည် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုမပြုလုပ်မီ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာပြင်ဆင်မှုကို ဦးစွာကောင်းမွန်စွာလုပ်ဆောင်သင့်သည်။ နည်းပညာဆိုင်ရာပြင်ဆင်မှုတွင် အကြောင်းအရာသုံးမျိုးပါဝင်သည်- လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်၊ စက္ကူနမူနာပြုလုပ်ခြင်းနှင့် နမူနာအဝတ်အစားပြုလုပ်ခြင်း။ နည်းပညာဆိုင်ရာပြင်ဆင်မှုသည် ချောမွေ့သောအစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသော နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ကိုသေချာစေရန် အရေးကြီးသောနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်သည် အဝတ်အစားထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် လမ်းညွှန်စာရွက်စာတမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် သတ်မှတ်ချက်များ၊ ချုပ်လုပ်ခြင်း၊ သံပူတိုက်ခြင်း၊ အပြီးသတ်ခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်းစသည်တို့အတွက် အသေးစိတ်လိုအပ်ချက်များကို တင်ပြထားပြီး အဝတ်အစားဆက်စပ်ပစ္စည်းများ စုစည်းထားရှိခြင်းနှင့် ချုပ်ရိုးများ၏ သိပ်သည်းဆကဲ့သို့သော အသေးစိတ်အချက်အလက်များကိုလည်း ရှင်းလင်းဖော်ပြထားသည် (ဇယား ၁-၁ ကိုကြည့်ပါ)။ အဝတ်အစားထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် လုပ်ငန်းစဉ်အားလုံးကို လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်၏ လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ တင်းကြပ်စွာ လုပ်ဆောင်သင့်သည်။
နမူနာထုတ်လုပ်မှုအတွက် တိကျသောအရွယ်အစားနှင့် ပြည့်စုံသောသတ်မှတ်ချက်များ လိုအပ်သည်။ သက်ဆိုင်ရာအစိတ်အပိုင်းများ၏ မျဉ်းကြောင်းများသည် တိကျစွာကိုက်ညီသည်။ အဝတ်အစားနံပါတ်၊ အစိတ်အပိုင်း၊ သတ်မှတ်ချက်၊ ပိုးချည်များ၏ ဦးတည်ရာနှင့် အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များကို နမူနာပေါ်တွင် မှတ်သားထားရမည်ဖြစ်ပြီး သက်ဆိုင်ရာ ဆက်စပ်နေရာတွင် နမူနာပေါင်းစပ်တံဆိပ်ကို ရိုက်နှိပ်ထားရမည်။
လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်နှင့် နမူနာဖော်မြူလာပြီးစီးပြီးနောက်၊ နမူနာအဝတ်အစားအနည်းငယ်ကို အသုတ်လိုက်ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး၊ ဖောက်သည်များ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အလိုက် ကွဲလွဲမှုကို အချိန်မီပြင်ဆင်နိုင်ပြီး၊ လုပ်ငန်းစဉ်အခက်အခဲများကို ဖြေရှင်းနိုင်သောကြောင့် အစုလိုက်အပြုံလိုက်စီးဆင်းမှုလည်ပတ်မှုကို ချောမွေ့စွာလုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ နမူနာသည် ဖောက်သည်ပြီးနောက် အရေးကြီးသော စစ်ဆေးရေးအခြေစိုက်စခန်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်လာခဲ့သည်။

(၄) ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များ
ဖြတ်တောက်ခြင်းမပြုမီ၊ နမူနာအရ စွန့်ထုတ်သည့်ပုံကို ရေးဆွဲသင့်သည်။ “ပြီးပြည့်စုံ၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်ပြီး ချွေတာသည်” ဟူသော အယူအဆသည် စွန့်ထုတ်ခြင်း၏ အခြေခံမူဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
(1) ဆွဲယူချိန်၌ ပမာဏကို ရှင်းလင်းပြီး ချို့ယွင်းချက်များ မဖြစ်အောင် အာရုံစိုက်ပါ။
(၂) အထည်အလိပ်အမျိုးမျိုးကို ဆေးဆိုးထားသော သို့မဟုတ် သဲဖြင့်လျှော်ဖွတ်သော အထည်အလိပ်များအတွက် တူညီသောအဝတ်အစားပေါ်တွင် အရောင်ကွာခြားမှုဖြစ်စဉ်ကို ကာကွယ်ရန် အသုတ်လိုက်ဖြတ်တောက်သင့်သည်။ အထည်တွင် အရောင်ကွာခြားမှုရှိနေခြင်းကြောင့် အရောင်ကွာခြားမှုစွန့်ထုတ်မှုဖြစ်ပေါ်သည်။
(၃) ပစ္စည်းများကို ထုတ်လွှတ်သည့်အခါ အထည်၏ ပိုးချည်မျှင်များနှင့် အဝတ်အစားချည်မျှင်များ၏ ဦးတည်ရာသည် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိကို အာရုံစိုက်ပါ။ ကတ္တီပါအထည် (ဥပမာ ကတ္တီပါ၊ ကတ္တီပါ၊ ကော်ဒူရွိုင်းစသည်) အတွက် ပစ္စည်းများကို ပြောင်းပြန်ထုတ်လွှတ်ခြင်းမပြုသင့်ပါ၊ မဟုတ်ပါက အဝတ်အစားအရောင်၏ အနက်ကို ထိခိုက်လိမ့်မည်။
(၄) ပလတ်စတစ်အထည်အတွက်၊ အဝတ်အစားပေါ်ရှိ ဘားများ၏ ညီညွတ်မှုနှင့် ဆ៊ီမက်ထရစ်ကို သေချာစေရန်အတွက် အလွှာတစ်ခုစီရှိ ဘားများ၏ ချိန်ညှိမှုနှင့် အနေအထားကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။
(၅) ဖြတ်တောက်ခြင်းတွင် တိကျသောဖြတ်တောက်မှုနှင့် ဖြောင့်တန်းချောမွေ့သောမျဉ်းကြောင်းများ လိုအပ်သည်။ ကြမ်းခင်းသည် အလွန်ထူထဲမနေသင့်ဘဲ အထည်၏အပေါ်နှင့်အောက်အလွှာများကို လွန်ကဲစွာဖြတ်တောက်ခြင်း မပြုသင့်ပါ။
(၆) နမူနာအမှတ်အသားအတိုင်း ဓားကို ဖြတ်ပါ။
(၇) ကွန်ပုံအပေါက်အမှတ်အသားကို အသုံးပြုသည့်အခါ အဝတ်အစား၏အသွင်အပြင်ကို မထိခိုက်စေရန် သတိပြုသင့်သည်။ ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် အရေအတွက်နှင့် ဆေးပြားစစ်ဆေးခြင်းကို ရေတွက်ပြီး အဝတ်အစားသတ်မှတ်ချက်များအရ လက်မှတ်ထောက်ခံချက်နံပါတ်၊ အစိတ်အပိုင်းများနှင့် သတ်မှတ်ချက်များကို ပူးတွဲပါရှိသင့်သည်။
(၅) အပ်ချုပ်ခြင်းနှင့် အပ်ချုပ်ခြင်းသည် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်အဝတ်အစား ပြုပြင်ခြင်း။ အဝတ်အစားချုပ်ခြင်းကို စက်ချုပ်ခြင်းနှင့် လက်မှုပညာပုံစံအလိုက် ခွဲခြားနိုင်သည်။ ချုပ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုစီးဆင်းမှုကို အကောင်အထည်ဖော်သည်။
အဝတ်အစားထုတ်လုပ်ရာတွင် ကော်အတွင်းခံအသုံးပြုမှုသည် ပိုမိုအသုံးများပြီး ၎င်း၏အခန်းကဏ္ဍမှာ အပ်ချုပ်လုပ်ငန်းစဉ်ကို ရိုးရှင်းစေရန်၊ အဝတ်အစားအရည်အသွေးကို တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန်၊ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် တွန့်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်နှင့် အဝတ်အစားပုံစံထုတ်ခြင်းတွင် အခန်းကဏ္ဍတစ်ခုမှ ပါဝင်ရန်ဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ non-woven အမျိုးအစားများ၊ ရက်လုပ်ထားသောအထည်များ၊ ချည်ထည်များကို အခြေခံအထည်အဖြစ် အသုံးပြုပြီး အဝတ်အစားအထည်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများအလိုက် ကော်အတွင်းခံအသုံးပြုမှုကို ရွေးချယ်သင့်ပြီး အချိန်၊ အပူချိန်နှင့် ဖိအားကို တိကျစွာ နားလည်သဘောပေါက်ရန် လိုအပ်ပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သောရလဒ်များ ရရှိစေပါသည်။
ရက်လုပ်ထားသော အဝတ်အစားများကို စီမံဆောင်ရွက်ရာတွင်၊ ချုပ်ရိုးများကို ခိုင်မာပြီး လှပသော ချည်မျှင်တစ်ခု ဖန်တီးရန်အတွက် သတ်မှတ်ထားသော ဥပဒေအရ ချိတ်ဆက်ထားသည်။
ခြေရာခံခြင်းကို အောက်ပါအမျိုးအစားလေးမျိုးအဖြစ် အကျဉ်းချုပ်နိုင်ပါသည်။
၁။ ကွင်းဆက်ကြိုးခြေရာ ကြိုးကြိုးခြေရာကို ချုပ်ရိုးတစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ တစ်ခုတည်းသောချုပ်ရိုး။ ၎င်း၏အားသာချက်မှာ ယူနစ်အရှည်တွင် အသုံးပြုသော လိုင်းအရေအတွက် နည်းပါးသော်လည်း အားနည်းချက်မှာ ကွင်းဆက်ကြိုးပြတ်သွားသောအခါ အနားသတ်လော့ခ်ချခြင်း ဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။ double suture ၏ချည်ကို double chain seam ဟုခေါ်ပြီး ၎င်းကို အပ်နှင့် ချိတ်ကြိုးကြိုးဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး ၎င်း၏ elasticity နှင့် strength သည် lock thread ထက် ပိုကောင်းပြီး တစ်ချိန်တည်းတွင် ပျံ့နှံ့ရန် မလွယ်ကူပါ။ single line chain line trace ကို ဂျာကင်အောက်ပိုင်း၊ ဘောင်းဘီချုပ်ရိုး၊ suit ဂျာကင်အင်္ကျီ barge head စသည်တို့တွင် မကြာခဏ အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ Double-line chain line trace ကို ချုပ်ရိုးအနား၊ ဘောင်းဘီ၏နောက်ချုပ်ရိုးနှင့် ဘေးချုပ်ရိုး၊ elastic belt နှင့် အခြားအစိတ်အပိုင်းများ၏ ချုပ်ရိုးတွင် ပိုမိုဆန့်နိုင်အားနှင့် ခိုင်မာသောနေရာတွင် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။
၂။ lock line trace ကို shuttle suture trace ဟုလည်းလူသိများပြီး ချုပ်ရိုးတွင် ချုပ်ရိုးနှစ်ခုဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသည်။ ချုပ်ရိုး၏ အစွန်းနှစ်ဖက်သည် ပုံသဏ္ဍာန်တူညီပြီး ၎င်း၏ဆန့်နိုင်မှုနှင့် ပျော့ပျောင်းမှုမှာ ညံ့ဖျင်းသော်လည်း အပေါ်နှင့်အောက် ချုပ်ရိုးမှာ နီးကပ်သည်။ linear lock suture trace သည် အသုံးအများဆုံး ချုပ်ရိုး suture trace ဖြစ်ပြီး ချုပ်ရိုးပစ္စည်းနှစ်ခု၏ ချုပ်ရိုးအတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ဥပမာ ချုပ်ရိုးအနား၊ ချုပ်ရိုးချုပ်ခြင်းကို သိမ်းဆည်းခြင်း၊ အိတ်ထဲထည့်ခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။
၃။ ချုပ်ရိုးအဖုံးအလွှာသည် ချုပ်ရိုးအစွန်းတွင် ချုပ်ရိုးများစွာဖြင့် ချုပ်ရိုးအစွန်းတွင် ချည်မျှင်များ တပ်ဆင်ထားသည်။ ချုပ်ရိုးလမ်းကြောင်းအရေအတွက်အလိုက် (ချုပ်ရိုးတစ်ခုတည်း၊ ချုပ်ရိုးနှစ်ခု… ချုပ်ရိုးခြောက်ခု ချုပ်ရိုးအဖုံးအလွှာ)။ ၎င်း၏ဝိသေသလက္ခဏာမှာ ချုပ်ရိုးပစ္စည်း၏အနားကို ပတ်စေပြီး အထည်၏အနားကို ကာကွယ်ရန် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ချုပ်ရိုးကိုဆန့်သောအခါ မျက်နှာပြင်မျဉ်းနှင့် အောက်ခြေမျဉ်းကြားတွင် အပြန်အလှန်လွှဲပြောင်းမှု အတိုင်းအတာတစ်ခုရှိနိုင်သောကြောင့် ချုပ်ရိုး၏ ပျော့ပျောင်းမှု ပိုကောင်းသောကြောင့် အထည်၏အနားတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုကြသည်။ သုံးကြိုးနှင့် လေးကြိုးချုပ်ရိုးများသည် အသုံးအများဆုံး ရက်လုပ်ထားသော အဝတ်အစားများဖြစ်သည်။ ငါးကြိုးနှင့် ခြောက်လိုင်းချုပ်ရိုးများကို “ပေါင်းစပ်လမ်းကြောင်းများ” ဟုလည်း လူသိများပြီး သုံးလိုင်း သို့မဟုတ် လေးကြိုးချုပ်ရိုးများပါသည့် နှစ်လိုင်းချုပ်ရိုးဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ၎င်း၏အကြီးမားဆုံးဝိသေသလက္ခဏာမှာ ကြီးမားသောခိုင်ခံ့မှုဖြစ်ပြီး တစ်ချိန်တည်းတွင် ပေါင်းစပ်ထုပ်ပိုးနိုင်သောကြောင့် ချုပ်ရိုးများ၏သိပ်သည်းဆနှင့် ချုပ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။
၄။ ချုပ်ရိုးစုတ်တံကို အပ်နှစ်ချောင်းထက်ပို၍ အချင်းချင်းဖြတ်၍ ကွေးညွှတ်နေသော ချိတ်ချည်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် ရှေ့ဘက်တွင် အလှဆင်ချည်တစ်ချောင်း သို့မဟုတ် နှစ်ချောင်းကို ထည့်သွင်းထားသည်။ ချုပ်ရိုးစုတ်တံ၏ ဝိသေသလက္ခဏာများမှာ ခိုင်ခံ့ခြင်း၊ ဆွဲဆန့်နိုင်ခြင်း၊ ချောမွေ့သော ချုပ်ရိုးများဖြစ်ပြီး အချို့ကိစ္စများတွင် (ဥပမာ ချုပ်ရိုးချုပ်ခြင်းကဲ့သို့) အထည်၏အနားစွန်းကို ကာကွယ်ရန် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်နိုင်သည်။
အခြေခံချုပ်ရိုးပုံစံကို ပုံ ၁-၁၃ တွင် ပြသထားသည်။ အခြေခံချုပ်ရိုးအပြင်၊ စတိုင်နှင့် နည်းပညာလိုအပ်ချက်များအရ ခေါက်ခြင်းနှင့် အထည်ပန်းထိုးခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်သည့်နည်းလမ်းများလည်း ရှိပါသည်။ ရက်လုပ်ထားသော အဝတ်အစားချုပ်ရိုးတွင် အပ်၊ ချည်နှင့် အပ်လမ်းကြောင်းသိပ်သည်းဆကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် အဝတ်အစားအထည်အသားနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်၏ လိုအပ်ချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။
အပ်များကို “အမျိုးအစားနှင့် အရေအတွက်” အလိုက် အမျိုးအစားခွဲခြားနိုင်သည်။ ပုံသဏ္ဍာန်အလိုက် ချုပ်ရိုးများကို သင့်လျော်သော အပ်အမျိုးအစားကို အသုံးပြု၍ မတူညီသော အထည်အလိပ်များနှင့် ကိုက်ညီသော S၊ J၊ B၊ U၊ Y အမျိုးအစားအဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည်။
တရုတ်နိုင်ငံတွင် အသုံးပြုသော ချုပ်ရိုးများ၏ အထူကို အရေအတွက်ဖြင့် ခွဲခြားထားပြီး အထူအတိုင်းအတာသည် အရေအတွက် တိုးလာသည်နှင့်အမျှ ပိုပိုထူလာသည်။ အဝတ်အထည် ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသော ချုပ်ရိုးများသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ၇ မှ ၁၈ အထိ ရှိပြီး အဝတ်အစား အထည်အမျိုးမျိုးတွင် အထူအပါး အမျိုးမျိုးရှိသော ချုပ်ရိုးများကို အသုံးပြုကြသည်။
အခြေခံအားဖြင့် ချုပ်ရိုးရွေးချယ်မှုသည် အဝတ်အစားအထည်နှင့် အသွင်အပြင်နှင့် အရောင်တူညီသင့်သည် (အထူးသဖြင့် အလှဆင်ဒီဇိုင်းအတွက်)။ ချုပ်ရိုးများတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုးချည်၊ ချည်၊ ချည်/ပိုလီစတာချည်၊ ပိုလီစတာချည် စသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ချုပ်ရိုးရွေးချယ်သည့်အခါ အရောင်မှိန်ခြင်း၊ ကျုံ့ခြင်း၊ ခိုင်ခံ့မှုစသည့် ချုပ်ရိုးများ၏ အရည်အသွေးကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ အထည်အားလုံးအတွက် စံချုပ်ရိုးကို အသုံးပြုရမည်။
အပ်လမ်းကြောင်းသိပ်သည်းဆဆိုသည်မှာ အပ်အောက်ခြေ၏သိပ်သည်းဆဖြစ်ပြီး အထည်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ 3cm အတွင်း ချုပ်ရိုးအရေအတွက်ဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပြီး 3cm အထည်ရှိ အပေါက်အရေအတွက်ဖြင့်လည်း ဖော်ပြနိုင်သည်။ ရက်လုပ်ထားသော အဝတ်အစားထုတ်လုပ်ရာတွင် စံအပ်လမ်းကြောင်းသိပ်သည်းဆ။
အဝတ်အစားချုပ်လုပ်ခြင်းတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် သပ်ရပ်လှပရန် လိုအပ်ပြီး မညီမျှမှု၊ ကောက်ကွေးမှု၊ ယိုစိမ့်မှု၊ ချုပ်ရိုးမှားယွင်းမှုနှင့် အခြားဖြစ်စဉ်များ မပေါ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ချုပ်လုပ်ရာတွင် ချုပ်ရိုးပုံစံနှင့် ညီမျှမှုကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ချုပ်ရိုးသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး ဖြောင့်တန်းနေရမည်၊ ချောမွေ့ရမည်။ အဝတ်အစားမျက်နှာပြင်၏ မျဉ်းကြောင်းသည် အရေးအကြောင်းများနှင့် ခေါက်ခြင်းမရှိဘဲ ပြားချပ်နေရမည်။ ချုပ်ရိုးသည် အခြေအနေကောင်းမွန်ပြီး ပြတ်နေသောမျဉ်း၊ ပေါ်နေသောမျဉ်းမရှိဘဲ ကော်လာထိပ်ကဲ့သို့သော အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဝါယာကြိုးမချည်နှောင်ရပါ။

(၆) သော့ပေါက်သံချောင်း ခါးပတ်
အဝတ်အစားများတွင် သော့ခတ်အပေါက်နှင့် သံမှိုချိတ်များကို စက်ဖြင့် ပြုလုပ်လေ့ရှိသည်။ မျက်လုံးချိတ်ကို ၎င်း၏ပုံသဏ္ဍာန်အရ ပြားချပ်သောအပေါက်နှင့် မျက်လုံးအပေါက်ဟူ၍ ခွဲခြားထားပြီး အိပ်စက်နေသောအပေါက်နှင့် ခိုမျက်လုံးအပေါက်ဟု လူသိများသည်။
ဖြောင့်စင်းသောမျက်လုံးများကို ရှပ်အင်္ကျီများ၊ စကတ်များ၊ ဘောင်းဘီများနှင့် အခြားပါးလွှာသော အဝတ်အစားပစ္စည်းများတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုကြသည်။
ဖီးနစ်မျက်လုံးများကို ကုတ်အင်္ကျီအမျိုးအစားတွင် ဂျာကင်အင်္ကျီများ၊ ဝတ်စုံများနှင့် အခြားထူထဲသောအထည်များတွင် အများဆုံးအသုံးပြုကြသည်။
 
သော့ခတ်ပေါက်သည် အောက်ပါအချက်များကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။
(၁) cingulate အနေအထား မှန်ကန်မှု ရှိမရှိ။
(၂) ခလုတ်မျက်လုံး၏ အရွယ်အစားသည် ခလုတ်၏ အရွယ်အစားနှင့် အထူနှင့် ကိုက်ညီမှု ရှိမရှိ။
(၃) ကြယ်သီးပေါက်အပေါက်ကို ကောင်းစွာ ဖြတ်တောက်ထားခြင်း ရှိမရှိ။
(၄) အထည်အလိပ်အတွင်းပိုင်းအလွှာတွင် သော့ခတ်အပေါက်အသုံးပြုခြင်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန်အတွက် ဆန့်နိုင်သော (elastic) သို့မဟုတ် အလွန်ပါးလွှာသော အဝတ်အစားပစ္စည်းရှိရမည်။ ခလုတ်၏ချုပ်ရိုးသည် ခလုတ်၏အနေအထားနှင့် ကိုက်ညီရမည်၊ မဟုတ်ပါက ခလုတ်သည် ခလုတ်အနေအထား၏ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် စောင်းခြင်းကို မဖြစ်စေပါ။ ခလုတ်ပြုတ်ကျခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ချုပ်ရိုးကြိုး၏ ပမာဏနှင့် ခိုင်ခံ့မှု လုံလောက်မှုရှိမရှိနှင့် ထူထဲသောအထည်အဝတ်အစားပေါ်ရှိ ခါးပတ်အရေအတွက် လုံလောက်မှုရှိမရှိကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။
(ခုနစ်) ပူတဲ့လူတွေက “အချက်သုံးချက်ချုပ်ခြင်း အချက်ခုနစ်ချက်ပူခြင်း” ကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိပြီး အဝတ်အစားပြုပြင်ခြင်းတွင် အရေးကြီးသောလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။
ironing ရဲ့ အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်သုံးခုရှိပါတယ်-
(၁) အဝတ်အစားများ၏ တွန့်ကြေမှုများကို ဖြန်းခြင်းနှင့် ඔප දැමීခြင်းဖြင့် ဖယ်ရှားပြီး အက်ကွဲကြောင်းများကို ပြားချပ်အောင် ပြုလုပ်ပါ။
(၂) အပူပေးပုံသွင်းပြီးနောက် အဝတ်အစားကို ပြားချပ်ချပ်၊ တွန့်လိမ်ပြီး ဖြောင့်တန်းသော မျဉ်းကြောင်းများ ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါ။
(၃) “ပြန်” နှင့် “ဆွဲ” ඔප දැමීමကျွမ်းကျင်မှုကို အသုံးပြု၍ အမျှင်၏ ကျုံ့နိုင်စွမ်းနှင့် အထည်၏ သိပ်သည်းဆနှင့် ဦးတည်ရာကို သင့်လျော်စွာ ပြောင်းလဲပါ၊ အဝတ်အစား၏ သုံးဖက်မြင်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပုံဖော်ပါ၊ လူ့ခန္ဓာကိုယ်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် လှုပ်ရှားမှုအခြေအနေ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါ၊ ထို့ကြောင့် အဝတ်အစားသည် လှပသောအသွင်အပြင်နှင့် သက်တောင့်သက်သာရှိစေရန် ရည်ရွယ်ချက်ကို ရရှိမည်ဖြစ်သည်။
အထည်အလိပ်တိုက်ခြင်းကို သက်ရောက်မှုရှိသော အခြေခံအချက်လေးချက်မှာ အပူချိန်၊ စိုထိုင်းဆ၊ ဖိအားနှင့် အချိန်တို့ဖြစ်သည်။ တိုက်သည့်အပူချိန်သည် တိုက်သည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသော အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ အထည်အမျိုးမျိုး၏ တိုက်သည့်အပူချိန်ကို နားလည်ခြင်းသည် အဝတ်လျှော်ခြင်း၏ အဓိကပြဿနာဖြစ်သည်။ တိုက်သည့်အပူချိန်သည် တိုက်သည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုကို မရောက်နိုင်ပါ။ တိုက်သည့်အပူချိန်သည် တိုက်သည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုကို မရောက်နိုင်ပါ။ တိုက်သည့်အပူချိန်သည် ပျက်စီးမှုကို ဖြစ်စေလိမ့်မည်။
ထိတွေ့ချိန်၊ ရွေ့လျားမှုအမြန်နှုန်း၊ အဝတ်လျှော်ဖိအား၊ အိပ်ယာခင်းရှိမရှိ၊ အိပ်ယာခင်းအထူနှင့် အစိုဓာတ်ပေါ် မူတည်၍ပင် အမျှင်အမျိုးအစားအားလုံး၏ အဝတ်လျှော်အပူချိန်သည် အချက်အမျိုးမျိုးရှိသည်။
အဝတ်လျှော်တဲ့အခါ အောက်ပါဖြစ်စဉ်တွေကို ရှောင်ကြဉ်သင့်ပါတယ်။
(1) အဝတ်အစားမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မီးခိုးရောင်နှင့် ပူလောင်ခြင်း။
(2) အဝတ်အစား၏ မျက်နှာပြင်သည် လှိုင်းတွန့်ငယ်များ၊ အရေးအကြောင်းများနှင့် အခြားပူပြင်းသော အနာအဆာများကို ချန်ထားခဲ့သည်။
(၃) ယိုစိမ့်မှုနှင့် ပူပြင်းသော အစိတ်အပိုင်းများ ရှိပါသည်။
(၈) အဝတ်အစားစစ်ဆေးခြင်း
အဝတ်အစားစစ်ဆေးခြင်းတွင် ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ချုပ်လုပ်ခြင်း၊ သော့ချိတ်ချိတ်ခြင်း၊ အပြီးသတ်ခြင်းနှင့် သံချည်ခြင်းစသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ဖြတ်သန်းသင့်သည်။ ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် သိုလှောင်ခြင်းမပြုမီ၊ ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များကိုလည်း အပြည့်အဝစစ်ဆေးသင့်သည်။
အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စစ်ဆေးမှု၏ အဓိကအကြောင်းအရာများတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-
(၁) ပုံစံသည် အတည်ပြုချက်နမူနာနှင့် တူညီမှုရှိမရှိ။
(၂) အရွယ်အစားနှင့် သတ်မှတ်ချက်များသည် လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်နှင့် နမူနာအဝတ်အစား၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှု ရှိမရှိ။
(၃) ချုပ်ရိုးမှန်ကန်မှုရှိမရှိနှင့် ချုပ်ရိုးချုပ်ရိုးသည် သပ်ရပ်ပြီး ပြားချပ်ချပ်ရှိမှုရှိမရှိ။
(၄) အဝတ်အစားတွင် ချွတ်ထားသော အထည်အလိပ်၏ အတွဲအစပ် မှန်ကန်မှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
(၅) အထည်ပိုးချည်မျှင် မှန်ကန်မှုရှိမရှိ၊ အထည်တွင် အပြစ်အနာအဆာများ ရှိမရှိ၊ ဆီရှိမရှိ။
(၆) အဝတ်အစားတူညီတွင် အရောင်ကွာခြားမှုပြဿနာရှိမရှိ။
(၇) အဝတ်လျှော်တာ ကောင်းရဲ့လား။
(၈) ကပ်နေသော အတွင်းအလွှာ ခိုင်မာမှု ရှိ၊ မရှိနှင့် ကော်စိမ့်ဝင်မှု ဖြစ်စဉ် ရှိ၊ မရှိ ဖြစ်သည်။
(၉) ဝါယာကြိုးခေါင်းကို ပြုပြင်ပြီးပြီလား။
(၁၀) အဝတ်အစား အသုံးအဆောင်များ ပြည့်စုံမှု ရှိ/မရှိ။
(၁၁) အဝတ်အစားပေါ်ရှိ အရွယ်အစားအမှတ်အသား၊ အဝတ်လျှော်အမှတ်အသားနှင့် ကုန်အမှတ်တံဆိပ်တို့သည် ကုန်ပစ္စည်းပါဝင်မှုနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိနှင့် အနေအထားမှန်ကန်မှုရှိမရှိ။
(12) အဝတ်အစား၏ အလုံးစုံပုံသဏ္ဍာန် ကောင်းမွန်ခြင်း ရှိမရှိ။
(၁၃) ထုပ်ပိုးမှုသည် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှု ရှိမရှိ။
(၉) ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် သိုလှောင်ခြင်း
အဝတ်အစားထုပ်ပိုးခြင်းကို ချိတ်ဆွဲခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်းဟူ၍ နှစ်မျိုးခွဲခြားနိုင်ပြီး၊ ယေဘုယျအားဖြင့် အတွင်းပိုင်းထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် အပြင်ဘက်ထုပ်ပိုးခြင်းဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။
အတွင်းထုပ်ပိုးမှုဆိုသည်မှာ အဝတ်အစားတစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပို၍ ရော်ဘာအိတ်ထဲသို့ ထည့်ခြင်းဖြစ်သည်။ အဝတ်အစား၏ ငွေပေးချေမှုနံပါတ်နှင့် အရွယ်အစားသည် ရော်ဘာအိတ်ပေါ်တွင် အမှတ်အသားပြုထားသည့်အတိုင်း ကိုက်ညီရမည်ဖြစ်ပြီး ထုပ်ပိုးမှုသည် ချောမွေ့လှပရမည်။ အချို့သော အထူးပုံစံများကို အထူးဂရုစိုက်၍ ထုပ်ပိုးသင့်သည်၊ ဥပမာ လိမ်ထားသောအဝတ်အစားများကို ၎င်းတို့၏ပုံစံကို ထိန်းသိမ်းရန် လိမ်ထားသောပုံစံဖြင့် ထုပ်ပိုးခြင်းကဲ့သို့သော။
အပြင်ဘက်ထုပ်ပိုးမှုကို ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များ သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်စာရွက်ညွှန်ကြားချက်များအရ ကတ်ထူပုံးများဖြင့် ထုပ်ပိုးလေ့ရှိသည်။ ထုပ်ပိုးမှုပုံစံသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ရောနှောအရောင်ရောနှောကုဒ်၊ တစ်ရောင်လွတ်လပ်သောကုဒ်၊ တစ်ရောင်ရောနှောကုဒ်၊ ရောနှောအရောင်လွတ်လပ်သောကုဒ် လေးမျိုးဖြစ်သည်။ ထုပ်ပိုးသည့်အခါ အရေအတွက်အပြည့်အစုံနှင့် တိကျသောအရောင်နှင့် အရွယ်အစားစုစည်းမှုကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဖောက်သည်၊ ပို့ဆောင်ရေးဆိပ်ကမ်း၊ သေတ္တာနံပါတ်၊ အရေအတွက်၊ မူလအစ စသည်တို့ကို ဖော်ပြသည့် အပြင်ဘက်သေတ္တာပေါ်ရှိ သေတ္တာအမှတ်အသားကို ပွတ်တိုက်ပြီး ပါဝင်ပစ္စည်းများသည် တကယ့်ကုန်ပစ္စည်းများနှင့် ကိုက်ညီရမည်။